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破解生产瓶颈问题 为企业降耗做贡献
来源:6165con登录平台 发布时间:2015-08-05     作者:   分享到:

破解生产瓶颈问题     为企业降耗做贡献

作者:比迪欧化二车间 段贝贝

 

比迪欧公司化二车间工艺为炔化反应器工段,主要负责生产BDO原料产品BYD(1,4-丁炔二醇),为BDO工艺的核心之一。二期10万吨/年BDO自2014年4月份一次开车成功以来,BYD料液过滤器F8101A/B、F8102A/B、F8103A/B滤芯消耗一直居高不下,不仅使得生产成本高,而且增大了维修工的劳动量,更增加了污水排放量,成为炔化工段的生产瓶颈问题。

从炔化反应器采出的粗BYD料液首先经过过滤精度为5微米的滤芯式过滤器F8101A/B进行粗过滤,将料液中残留的固体催化剂颗粒过滤,再经过过滤精度为0.5微米的滤芯式过滤器F8102A/B进行过滤,然后进入粗BYD罐进行储存。粗BYD罐的料液再经泵送入精馏塔进行精馏。在精馏进料前首先经过过滤精度为1微米的滤芯式过滤器F8103A/B进行再过滤,同时为了沉淀粗BYD料液中的Cu2+,在进入过滤器F8103A/B前,给进料加碱液,将进料pH提高到7,碱液中的OH-会与Cu2+反应生成Cu(OH)2沉淀,防止Cu2+进入精馏塔后在高温下聚合而堵塞塔板及换热器列管。

从实际生产情况来看,我们的F8101A/B、F8102A/B的滤芯更换是每周一次,而F8103A/B更换尤为频繁,为10~12小时一次。经过对新疆美克BDO公司、宁夏国电BDO公司、重庆驰原BDO公司等进行交流、学习后,其他厂家的过滤器滤芯更换频次较低,F8101A/B为每周一次、F8102A/B为15天一次、F8103为4~7天一次。相比较,我们的滤芯更换频次快、滤芯消耗大,费用高。

算一笔账,F8103里面装有48根滤芯,每根滤芯的单价为80元,更换一次就消耗3840元。其他厂家按照4天更换一次,每月更换8次,即每年(按10个月计算)消耗滤芯费用为30.72万元。我们按照12小时更换一次,每天更换2次,每月更换60次,即每年滤芯消耗费用为230.4万元。比较一下,光F8103A/B一年的滤芯消耗就比其他厂家多出200万元,别人的消耗只是我们的零头。

为了解决过滤器滤芯消耗高问题,比迪欧公司及化二车间做了相当多的工作,先后派出车间主任、副主任、技术员赴新疆美克、宁夏国电、四川天华、重庆驰原等同类型企业进行交流学习,车间工艺人员不断与英威达专家进行沟通,对进入F8103A/B的料液pH值不断调整等措施,但最终收效甚微。但是车间一直没有停止对问题的探索,终于在今年7月份查找出了过滤器F8103A/B滤芯堵塞更换频繁的真正原因。就是:废催化剂料液回收引起过滤器堵塞频繁。

炔化工段的碳酸铜催化剂运行周期为3个月,每3个月就要更换一次催化剂,产生的废催化剂料液被转移废催化剂储罐T8104,再经过板框压滤机将催化剂固体过滤后,清液进入粗BYD罐,和反应器采出的粗BYD一同加碱后进入F8103,最终进入精馏塔,被回收利用。本次催化剂活化结束后,为了验证F8103滤芯堵塞频繁是否由废催化剂料液回收引起,车间决定对板框压滤机过滤后的废液先储存起来,暂不向系统回收。果然,F8103的运行时间一天一天长起来,由最开始的4各小时延长至12小时、再到24小时、再到3天、4天、最长运行时间为5天,达到了预期效果。经过连续3周的试验,F8103运行时间平均为4天,达到了同类型企业的水平。同时,F8102运行时间由原来的7天延长到了15天。滤芯消耗大大降低。

原来,废催化剂中的Cu2+含量高达50ppm,而反应器采出的粗BYD料液中Cu2+只有1ppm,导致过滤器F8103A/B滤芯堵塞频繁、更换频率高的原因是,料液加碱后,OH-会立即与含量高的Cu2+的生成Cu(OH)2沉淀,堵塞滤芯。

在解决瓶颈难题的过程中,车间终于找到了“为什么”,下一步车间将继续进行“怎么做”。我们在找到滤芯运行时间短、消耗高的原因的同时,没有因过滤器达到预期效果而沾沾自喜,而是马不停蹄地去解决废催化剂料液如何回收的问题。车间讨论出初步方案,就是降低废催化剂料液中的Cu2+,对废催化剂料液先加碱进行沉淀,然后再经过板框压滤机进行过滤,最终Cu2+含量低的料液被回收至系统。仅此一项,每年将为公司节约240万元。

通过潜心揣摩工艺,深入技术改造,车间解决了生产中的瓶颈难题,实现了节能降耗,为企业的科学发展做出贡献。